Tilpasset ingeniørplast polyamid
Polykarbonat er sterkt nok til å erstatte glass og overgå de fleste stive plaster ved støt
Polykarbonat kan absorbere støtenergi omtrent 250 ganger bedre enn standard glass og rundt 30 ganger bedre enn akryl av samme tykkelse, og det er grunnen til at det er materialet bak opprørsskjold, maskinvern og skuddbestandige glasslag. Som en ingeniørplast , dens strekkstyrke ligger vanligvis mellom 55 og 75 MPa, bøyestyrken lander nær 90 til 100 MPa, og dens Izod-støtmotstand med hakk kan overstige 800 J/m i umodifiserte grader. Den kombinasjonen av stivhet og seighet er uvanlig: de fleste stive plaster må byttes mot hverandre, men polykarbonat holder begge deler på en gang.
Det som gjør dette materialet verdt et dypt teknisk utseende, er ikke bare de rå tallene, men hvor konsekvent de holder seg på tvers av temperatursvingninger, utendørs eksponering og gjentatte påvirkningshendelser. En enkelt klasse umodifisert polykarbonat kan tjene i en frysedør, en maskinbeskyttelse på et fabrikkgulv og et takvindu, og i hvert tilfelle skifter styrkeprofilen knapt. Svært få plast, og få materialer av noe slag, tilbyr et slikt utvalg uten å trenge en annen formulering for hver jobb. Avsnittene nedenfor bryter ned nøyaktig hvor disse tallene kommer fra, hvordan polykarbonat holder seg opp mot polyamid , ABS, akryl og glass, hvordan produksjonsvalg endrer den endelige styrken til en støpt eller ekstrudert del, og hvilke designdetaljer som skiller en polykarbonatkomponent som overlever år med misbruk fra en som sprekker i sin første sesong.
Hvorfor polykarbonat oppfører seg slik det gjør på et molekylært nivå
Polykarbonat får sin seighet fra lange, amorfe polymerkjeder forbundet med karbonatgrupper, med klumpete bisfenolringer mellom dem. Disse ringene begrenser rotasjonen langs ryggraden, så i stedet for at kjedet klikker rent under plutselig belastning, gir materialet etter og strekker seg lokalt, og sprer slagenergien over en bredere sone før det kan dannes sprekker. Ingeniører beskriver dette som en høy grad av duktilitet sammen med en høy glassovergangstemperatur, omtrent 147 grader Celsius, som er grunnen til at polykarbonat forblir tøft over en lang rekke omgivelsesforhold i stedet for å bli sprø i kaldt vær slik mange råvareplaster gjør.
Den amorfe naturen til polymeren forklarer også dens optiske klarhet. Fordi kjedene ikke pakkes inn i ordnede krystallinske områder, passerer lys gjennom med svært liten spredning, noe som gir polykarbonat en lystransmisjonsverdi nær 90 prosent, lik glass. Dette er det sjeldne tilfellet hvor en strukturell egenskap, kjedestivhet og en optisk egenskap, transparens, begge sporer tilbake til samme molekylære årsak.
Hvordan dette skiller seg fra krystallinsk plast som polyamid
Polyamid , vanligvis kjent som nylon, er delvis krystallinsk i stedet for fullstendig amorf. Dens ordnede områder gir den utmerket slitestyrke, lav friksjon og sterk tretthetsytelse under gjentatt bøyning, men den samme krystallinske strukturen gjør den mer følsom for hakk og plutselige støtbelastninger, spesielt under tørre forhold før den har absorbert omgivelsesfuktighet. Polykarbonat er ikke avhengig av fuktighetsinnhold for å holde seg tøff, noe som gjør slagadferden langt mer forutsigbar og konsistent fra en batch til den neste.
Molekylærvektens rolle
Innenfor polykarbonat i seg selv har molekylvekt en direkte effekt på styrken. Karakterer med høyere molekylvekt motstår sprekkforplantning bedre og holder seg lenger under gjentatt stress, men de er også mer viskøse under prosessering og krever høyere smeltetemperaturer. Produsenter balanserer dette ved å velge et molekylvektsområde som passer til delen: tynne, komplekse deler bruker ofte lavere molekylvektsgrader for lettere flyt, mens tykke strukturelle deler favoriserer høyere molekylvekt for maksimal seighet.
Slagstyrke sammenlignet med andre vanlige materialer
Den klareste måten å svare på hvor sterkt polykarbonat egentlig er, kommer fra side-ved-side kollisjonsdata. Tabellen nedenfor viser typisk Izod-slagstyrke, en standard laboratorietest der en pendel treffer en prøve med hakk og måler hvor mye energi den absorberer før den brekker.
| Materiale | Izod-støt med hakk (J/m) | Relativ seighet |
|---|---|---|
| Polykarbonat (umodifisert) | 640 til 960 | Veldig høy |
| Polyamid 6 (dry) | 50 til 110 | Moderat |
| ABS | 200 til 400 | Høy |
| Akryl (PMMA) | 16 til 32 | Lavt |
| Glødet glass | 2 til 4 | Veldig lavt |
Akryl markedsføres ofte som et lettvektsalternativ til polykarbonat fordi det er billigere og enklere å polere, men tabellen viser hvorfor denne erstatningen mislykkes i enhver applikasjon som involverer støtbelastning, støt eller gjentatt stress. Polykarbonat vinner denne sammenligningen med stor margin, og det er nettopp grunnen til at det dominerer kategorier som vernebriller, hodelyktdeksler og utstyr for opprørskontroll. Selv mot ABS, en plast som allerede er kjent for seighet, holder polykarbonat et klart forsprang når delen må overleve en ekte kollisjon i stedet for rutinemessig håndtering.
Det er verdt å merke seg at disse tallene beskriver en enkelt skarp påvirkning under laboratorieforhold. Virkelige deler møter ofte gjentatte lavenergipåvirkninger i stedet for én dramatisk hendelse, og her er polykarbonats utmattelsesadferd, selv om den er god, ikke ubegrenset. Gjentatt bøying nær et spenningspunkt kan til slutt initiere en sprekk selv i et materiale som er så tøft, og det er grunnen til at delens geometri betyr like mye som basisharpiksen, et punkt som dekkes mer detaljert lenger ned i denne artikkelen.
Strekk-, bøye- og trykkstyrketall du bør kjenne til
Slagmotstand forteller bare en del av historien. Et materiale må også holde formen under jevn belastning, motstå bøyning og tåle kompresjon uten å knuses. Her lander polykarbonat på de tre egenskapene ingeniører oftest sjekker.
| Eiendom | Typisk rekkevidde | Testgrunnlag |
|---|---|---|
| Strekkstyrke | 55 til 75 MPa | Trakk til feil, ASTM D638-metoden |
| Bøyestyrke | 90 til 100 MPa | Trepunkts bøyetest, ASTM D790-metoden |
| Trykkstyrke | 80 til 86 MPa | Aksial belastning for å gi etter, ASTM D695-metoden |
| Forlengelse ved brudd | 80 til 150 prosent | Samme strekk som ovenfor |
| Bøyemodul | 2300 til 2400 MPa | Stivhet under bøyelast |
| Rockwell hardhet | M70 til M75 | Overflateinnrykkmotstand |
Det forlengelsestallet betyr mer enn folk forventer. En stiv plast som kan strekke seg 80 til 150 prosent før den går i stykker er ikke sprø per definisjon; det er grunnen til at polykarbonatdeler bøyes og deformeres under overbelastning i stedet for å knuses til skarpe fragmenter, noe som er en reell sikkerhetsfordel i maskinbeskyttelse og beskyttelsesbarrierer. Sammenlign det forlengelsestallet med akryl, som vanligvis går i stykker etter å ha strukket bare 2 til 5 prosent, og den praktiske forskjellen i et fall- eller støtscenario blir tydelig selv uten å kjøre en laboratorietest.
Bøyemodulfiguren er også verdt å lese nøye. En lavere modul enn noe sånt som glassfiberforsterket nylon betyr at polykarbonat bøyer seg lettere under en gitt belastning før det motstår ytterligere bøyning. Denne fleksibiliteten er vanligvis en fordel i påvirkningsscenarier, siden en del som kan bøye seg absorberer energi som en stivere, sprøere del ville måtte motstå helt gjennom indre påkjenninger, men det blir en forpliktelse i deler som må holde seg helt flate eller stive under konstant belastning, for eksempel visse strukturelle braketter.
Hvordan veggtykkelse og delgeometri endrer effektiv styrke
Databladnummer kommer fra en standardisert teststang, vanligvis noen få millimeter tykk. Virkelige deler matcher sjelden den geometrien nøyaktig, og tykkelsen endrer styrke på måter som ikke alltid er intuitive. En tykkere del er ikke automatisk tøffere mot støt; det avhenger av hvordan belastningen påføres og hvor stress konsentreres.
| Arktykkelse | Typisk brukstilfelle | Påvirkningsatferd |
|---|---|---|
| 1,5 til 3 mm | Maskinvaktvinduer, skilting | Bøyer seg under belastning, motstår sprekkdannelse |
| 3 til 6 mm | Generell innglassing, baldakiner | Balansert stivhet og støtdemping |
| 9 til 12 mm | Sikkerhetsglass, forvaringsvinduer | Høy resistance to forced entry attempts |
| 20 mm og over, laminert | Ballistisk vurderte glasssystemer | Flere lag absorberer høyenergipåvirkning |
Utover flatt ark introduserer støpte deler en annen variabel: det skarpe indre hjørnet. Et hakk, en plutselig endring i veggtykkelse eller et skarpt innvendig hjørne fungerer som en spenningskonsentrator, noe som betyr at den lokale spenningen på det punktet kan være flere ganger høyere enn den gjennomsnittlige spenningen over delen. Dette er grunnen til at en polykarbonatbrakett med et skarpt 90 graders innvendig hjørne kan sprekke under en belastning som en identisk brakett med en generøs radius ville overleve uten problemer. Designere spesifiserer vanligvis en innvendig radius på minst 0,5 ganger veggtykkelsen, og ideelt sett nærmere 0,75 ganger, for å holde spenningskonsentrasjonen innenfor et trygt område.
Seks faktorer som endrer polykarbonats virkelige styrke på en ferdig del
Databladnummer beskriver en laboratorieprøve, ikke nødvendigvis delen som sitter på benken din. Disse variablene flytter den faktiske styrken betydelig opp eller ned, noen ganger med stor margin.
- Veggtykkelse og hakk: Et skarpt indre hjørne konsentrerer stress og kan kutte effektiv slagstyrke med halvparten eller mer, så støpte deler trenger sjenerøse radier.
- UV-eksponering: Ubeskyttet polykarbonat gulner og mister overflateseighet etter langvarig soleksponering; UV-stabiliserte eller belagte kvaliteter beholder sine egenskaper i årevis lenger utendørs.
- Temperatur: Styrken holder seg godt fra rundt minus 40 til 120 grader Celsius, men ytelsen synker kraftig når temperaturen nærmer seg glassovergangspunktet nær 147 grader Celsius.
- Kjemisk eksponering: Visse løsemidler, sterke alkalier og noen rengjøringsmidler forårsaker spenningssprekker i polykarbonat godt under dets nominelle mekaniske grenser.
- Behandlingskvalitet: Dårlig tørking før støping fanger opp fuktighet, noe som bryter ned polymerkjedene under bearbeiding og senker slagfastheten i den ferdige delen.
- Restbelastning fra støping: Rask avkjøling eller ujevn veggtykkelse kan låse belastningen inn i delen under produksjon, noe som gjør den mer utsatt for å sprekke senere selv uten et eksternt hakk.
Hvordan produksjonsmetoden endrer styrken til den siste delen
Polykarbonat når sin ferdige form gjennom en håndfull vanlige prosesser, og hver enkelt etterlater et annet fingeravtrykk på delens styrke.
Sprøytestøping
Sprøytestøping er standardruten for komplekse, tredimensjonale deler som hus og braketter. Smeltetemperatur, støpetemperatur og kjølehastighet påvirker alle hvor mye restspenning som ender opp i delen. En støpeform som er for kald i forhold til smelten får polymeren til å fryse ujevnt, og skaper indre spenninger som kan redusere slagmotstanden ved gate- og sveiselinjeområdene selv om bulkmaterialet tester fint på en labbar.
Ekstrudering for ark og profil
Flatt ark, flerveggspaneler og strukturelle profiler er vanligvis ekstrudert, en kontinuerlig prosess som trekker smeltet polykarbonat gjennom en formet dyse. Ekstrudert ark har en tendens til å ha mer jevn molekylær orientering langs lengden av arket enn på tvers av det, og det er grunnen til at noen arkprodukter viser litt forskjellig slagoppførsel avhengig av hvilken retning belastningen påføres i forhold til ekstruderingsretningen.
Termoforming
Platen kan også varmes opp igjen og formes til buede former som maskinbeskyttelseskupler eller bilbaldakiner. Denne gjenoppvarmingssyklusen kan redusere molekylvekten litt hvis temperaturene blir for høye eller for lange, og det er grunnen til at termoformingstemperaturkontroll har en direkte, målbar effekt på den endelige slagstyrken til en formet del sammenlignet med det flate arket det startet som.
Tilsetningsstoffer som skyver polykarbonats ytelse utover basisharpiksen
Umodifisert polykarbonat når sjelden sluttkunden uten en eller annen tilsetningspakke. Tabellen nedenfor dekker de vanligste kategoriene og hva hver enkelt endrer.
| Tilsetningstype | Primær fordel | Styrke Trade-off |
|---|---|---|
| UV-stabilisator | Bremser gulning og overflatenedbrytning utendørs | Minimal effekt på bulk mekaniske egenskaper |
| Flammehemmende pakke | Forbedrer brannytelsen for elektriske hus | Kan redusere slagstyrken noe |
| Glassfiberarmering | Øker strekkfasthet og stivhet kraftig | Reduserer slagfasthet og fjerner klarhet |
| Effektmodifikator | Øker slagytelse ved lav temperatur | Kan redusere varmemotstanden noe |
| Formslippmiddel | Forbedrer delutkast under støping | Ubetydelig hvis dosert riktig |
Det generelle mønsteret på tvers av denne tabellen er en kjent ingeniørmessig avveining: tilsetningsstoffer som løser ett problem, enten det er brannytelse, UV-stabilitet eller stivhet, koster nesten alltid en liten mengde slagfasthet et annet sted. Å velge riktig additivpakke betyr å matche avveiningen til delens faktiske feilmodus, ikke bare jakte på en enkelt overskriftsegenskap.
Polykarbonat versus polyamid: Velge riktig teknisk plast
Polykarbonat og polyamid blir sammenlignet hele tiden fordi begge ligger i middels til høy ytelsesnivå for ingeniørplast, men de løser forskjellige problemer. Tabellen nedenfor viser egenskapene som vanligvis bestemmer hvilken som blir spesifisert.
| Eiendom | Polykarbonat | Polyamid (Nylon 6/6) |
|---|---|---|
| Slagfasthet | Utmerket, høy duktilitet | Bra, fuktavhengig |
| Slitasje og friksjon | Gjennomsnittlig | Utmerket overflate med lav friksjon |
| Optisk klarhet | Naturlig gjennomsiktig | Ugjennomsiktig |
| Fuktighetsfølsomhet | Lavt | Høy, absorbs up to 8 percent by weight |
| Tretthetsmotstand | God under moderat syklisk belastning | Utmerket under kontinuerlig bøying |
| Best passform | Glass, linser, beskyttelsesdeksler | Tannhjul, foringer, glidekomponenter |
Hvis delen må holde seg klar, ta et hardt slag og motstå knusing, er polykarbonat det sterkere valget. Hvis delen glir mot en annen overflate, spinner på en aksel, eller trenger lav friksjon under belastning, vinner polyamid vanligvis selv om dets rå slagtall er lavere. Noen design bruker faktisk begge deler: et polykarbonathus kombinert med polyamidbøsninger eller tannhjul inni det, som lar hvert materiale gjøre jobben det er naturlig egnet for i stedet for å tvinge en plast til å dekke hver funksjon.
Forsterkede og modifiserte karakterer skyver styrketallene høyere
Glassfiberforsterkning
Tilsetning av 10 til 30 prosent glassfiber til polykarbonat øker strekkstyrken til 100 til 140 MPa-området og øker stivheten betydelig, selv om det reduserer støtseigheten og fjerner optisk klarhet. Denne handelen er vanlig i strukturelle braketter, elektriske hus og bilkomponenter som trenger stivhet mer enn støtdemping. Høyere fiberbelastning, opptil 30 eller 40 prosent, presser strekkstyrken ytterligere, men gjør også delen mer sprø og mer utsatt for vridning hvis avkjølingen ikke kontrolleres nøye under støpingen.
Polykarbonat og Polyamide Alloys
Blanding av polykarbonat med polyamid eller med ABS kombinerer slagstyrken til polykarbonat med den kjemiske motstanden eller flytegenskapene til den andre polymeren. PC/ABS-blandinger, for eksempel, er mye brukt i bilinteriørpaneler og elektronikkhus fordi de støpes lettere enn ren polykarbonat samtidig som de beholder mesteparten av sin seighet. PC/polyamidlegeringer går et skritt videre, med sikte på å kombinere polykarbonats slagstyrke med polyamids kjemiske og drivstoffbestandighet for bilkomponenter under panseret.
Flervegg og laminert ark
For vinduer og taktekkingsapplikasjoner fanger flerveggs polykarbonatplate luft mellom ribbelag, noe som gir isolasjonsverdi og fordeler støtbelastningen over et bredere overflateareal, noe som effektivt øker den praktiske styrken til panelet uten å endre basisharpiksen. Laminert ark, hvor flere solide lag er bundet sammen, tar dette videre ved å la hvert lag absorbere deler av en støt uavhengig, som er det grunnleggende prinsippet bak glasskonstruksjoner med høyere sikkerhet og ballistisk rangering.
Flammehemmende karakterer
Elektriske hus og apparathus spesifiserer ofte flammehemmende polykarbonatkvaliteter. Disse formuleringene oppfyller strenge brannytelsesmål samtidig som de beholder mesteparten av basisharpiksens slagstyrke, selv om de nøyaktige mekaniske verdiene endres litt avhengig av hvilken flammehemmende kjemi leverandøren bruker.
Kjemisk og miljømessig motstand: Hvor styrke kan svikte tidlig
Mekaniske styrketall antar en del fri for kjemisk angrep. Polykarbonat er generelt motstandsdyktig mot fortynnede syrer, mange salter og daglig rengjøringsvann, men det har velkjente svake punkter som kan føre til at styrken svikter langt under de nominelle mekaniske grensene.
- Aromatiske og klorerte løsemidler: Kontakt med visse løsemidler som brukes i enkelte rengjøringsprodukter eller maling kan forårsake spenningssprekker i løpet av timer, selv uten ekstern belastning.
- Sterke alkalier: Langvarig eksponering for sterke alkaliske løsninger bryter gradvis ned karbonatbindingene i polymeren, og reduserer styrken over tid.
- Ammoniakkbaserte rengjøringsmidler: Dette er en vanlig årsak til uventede sprekker i polykarbonatmaskinbeskyttere rengjort med feil produkter.
- Varmt vann og damp: Gjentatt eksponering over omtrent 60 grader Celsius akselererer hydrolyse, en langsom kjemisk nedbrytning av polymerkjeden som reduserer seighet over måneder eller år.
- Kombinert stress og kjemisk eksponering: En del under mekanisk påkjenning er langt mer sårbar for kjemisk angrep enn den samme delen i hvile, og det er derfor stressede monteringspunkter ofte sprekker først.
Dette er et poeng verdt å huske for alle som spesifiserer rengjøringsprosedyrer for polykarbonatdeler i et produksjonsmiljø: feil rengjøringsmiddel kan oppheve år med ellers utmerket mekanisk ytelse i løpet av få uker.
Praktiske designretningslinjer for å maksimere polykarbonatstyrken
Ingen av styrketallene ovenfor betyr mye hvis deldesignet virker mot dem. Disse retningslinjene gjenspeiler vanlig praksis blant ingeniører som designer polykarbonatdeler for krevende miljøer.
- Hold veggtykkelsen så jevn som mulig; plutselige tykkelsesendringer skaper indre stress under kjøling som svekker delen før den noen gang ser en reell belastning.
- Bruk generøse innvendige radier, ideelt sett minst 0,5 ganger veggtykkelsen, i hvert innvendig hjørne for å unngå spenningskonsentrasjon.
- Plasser porter og sveiselinjer vekk fra høyspenningssoner, siden disse områdene naturlig er svakere enn det omkringliggende materialet.
- Unngå skarpe tråder kuttet direkte i polykarbonat; bruk i stedet innstøpte bosser eller innsatser for å spre festebelastninger over et større område.
- Spesifiser UV-stabiliserte karakterer for enhver del med meningsfull utendørs eksponering, siden styrketap fra UV-nedbrytning er en av de vanligste feltfeilene.
- Bekreft kjemisk kompatibilitet med rengjøringsmidler, lim eller belegg som vil komme i kontakt med delen før du forplikter deg til et design.
Hvor polykarbonats styrke faktisk blir brukt
Eiendommene dekket ovenfor er ikke abstrakte lab kuriositeter; de kartlegger direkte på spesifikke bransjer som er avhengig av polykarbonats spesielle balanse mellom seighet, klarhet og bearbeidbarhet.
- Maskinbeskyttelse og sikkerhetskapslinger på industrielt utstyr, der en plutselig verktøysvikt ikke må sende fragmenter utover.
- Opprørsskjold og vindusglass for sikkerhetskjøretøyer, valgt for balansen mellom gjennomsiktighet og støtdemping.
- Frontlyktglass til biler, som trenger å overleve steinstøt i motorveihastighet mens de holder seg optisk klare.
- Elektroverktøyhus og elektroniske kabinetter, der fallmotstand ved daglig håndtering er et kjernekrav.
- Drivhus- og takvinduspaneler, bruker flerveggsplate for å motstå hagl og vindblåst rusk over lang utendørs levetid.
- Medisinsk utstyrshus, der utilsiktede fall i en klinisk setting ikke kan tillates å sprekke dekselet.
- Sportsutstyr som hjelmvisir og øyebeskyttelse, der slagenergien må spres i stedet for å overføres til brukeren.
- Utstillingsutstyr for utsalgssteder og detaljhandel, som må overleve gjentatt håndtering i offentlige omgivelser med mye trafikk.
Balanserer styrke mot kostnader i materialvalg
Styrke er sjelden den eneste variabelen i en reell kjøpsbeslutning. Polykarbonat koster vanligvis mer per kilo enn råvareplast som ABS eller polystyren, og forsterkede eller spesialkvaliteter koster mer igjen. Det praktiske spørsmålet for de fleste kjøpere er ikke hvilket materiale som er sterkest isolert sett, men hvilket materiale som leverer styrken applikasjonen faktisk trenger til lavest totalkostnad, inkludert bearbeiding og etterbehandling.
For applikasjoner der slagfasthet er den avgjørende faktoren, som for eksempel en maskinbeskyttelse som av og til blir utsatt for et streift verktøy, er det lett å rettferdiggjøre premien for polykarbonat fremfor akryl eller glass fordi en enkelt feltfeil, erstatningsdel og nedetidshendelse ofte koster mer enn materialprisforskjellen over en hel produksjonsserie. For applikasjoner der slitestyrke eller kjemisk eksponering dominerer i stedet, er det bortkastet premie å bruke ekstra på polykarbonat når polyamid ville fungere like bra eller bedre. Å matche materialet til den faktiske feilmodusen delen sannsynligvis vil møte, er forskjellen mellom en velkonstruert avgjørelse og rett og slett å misligholde det tøffeste materialet på dataarket.
Ofte stilte spørsmål om polykarbonatstyrke
Er polykarbonat sterkere enn stål?
Nei. Stål har langt høyere strekk- og flytegrense i forhold til materialet som brukes i konstruksjonsseksjoner. Polykarbonats fordel er slagfasthet i forhold til dens lette vekt og gjennomsiktighet, ikke rå strukturell styrke, som er grunnen til at den erstatter glass og akryl i stedet for metall i bærende rammer.
Kan polykarbonat stoppe en kule?
Laminert polykarbonatplate, ofte bygget opp i flere tykke lag, brukes i skuddsikkert glass for visse klassifiseringer med lavere trussel, men et enkelt ark med standard polykarbonat er ikke skuddbestandig i seg selv. Ballistisk klassifiserte produkter går gjennom separate laminerings- og tykkelsesspesifikasjoner forskjellig fra universalark.
Blir polykarbonat svakere over tid utendørs?
Ja, ubeskyttet polykarbonat gulner gradvis og mister noe overflateseighet under vedvarende UV-eksponering. Plateprodukter beregnet for utendørs bruk har typisk et UV-bestandig belegg på den ene siden, som forlenger levetiden til et tiår eller mer avhengig av klima og beleggkvalitet.
Hvorfor riper polykarbonat lettere enn glass?
Overflatehardheten er lavere enn glass selv om slagstyrken er dramatisk høyere. Produsenter løser dette med harde pelsfinisher på linser, briller og optiske deler, og bytter en liten mengde rå seighet for ripebestandighet der visuell klarhet betyr mest.
Er polyamid noen gang en bedre erstatning for polykarbonat?
I deler som trenger å gli, rotere eller motstå slitasje i stedet for å absorbere støt, yter polyamid vanligvis bedre enn polykarbonat til tross for lavere slagtall. Det riktige valget avhenger av om delens hovedoppgave er seighet under støt eller holdbarhet under friksjon og gjentatte bevegelser.
Hvor tykt må polykarbonatplate være for støtbeskyttelse?
Generelle glassapplikasjoner bruker vanligvis 3 til 6 millimeter ark, sikkerhetsapplikasjoner beveger seg opp til 9 til 12 millimeter, og ballistisk vurderte laminerte konstruksjoner kan overstige 20 millimeter kombinert tykkelse. Tykkelse må skaleres direkte med slagenergien applikasjonen forventes å tåle.
Gjør tilsetning av glassfiber alltid polykarbonat sterkere?
Det kommer an på hva slags styrke som betyr noe. Glassfiberforsterkning øker strekkstyrken og stivheten betraktelig, men den reduserer støtseigheten og fjerner gjennomsiktigheten, så den styrker delen mot jevn belastning samtidig som den gjør den sprøere mot plutselige støt.
Kan polykarbonat sprekke uten synlig støt?
Ja, dette skjer vanligvis gjennom spenningssprekker forårsaket av kjemisk eksponering kombinert med eksisterende mekanisk stress i delen, eller gjennom langsom hydrolyse fra gjentatt eksponering for varmt vann eller damp. Begge mekanismene svekker materialet gradvis i stedet for gjennom en enkelt dramatisk hendelse.
Hva er det praktiske temperaturområdet for polykarbonatstyrke?
Polykarbonat opprettholder gode mekaniske egenskaper fra rundt minus 40 grader Celsius opp til omtrent 120 grader Celsius for kontinuerlig bruk. Kortvarig eksponering over dette området er mulig, men vedvarende bruk nær glassovergangspunktet på ca. 147 grader Celsius forårsaker et kraftig fall i stivhet og styrke.
Mob: +86-15867822829
Tel: +86-0574-62538663
Fax: +86-0574-62530664
E-mail: 
Følg oss
Hjem
